日本的模具產業因國內產業空洞化、中國模具產業的崛起以及雷曼事件導致的經濟低迷的影響陷入了困境。在這一背景下，日本的模具廠商數量從2000年的8000多家減少到了2008年的5000多家，模具產量也下降一半，從2002年的約100萬套減少到了2009年的50萬多套。在這種環境下，努力擺脫困境，為客戶創造新魅力的日本模具廠商及機床廠商也令人矚目。
據國際模具及五金塑膠產業供應商協會負責人羅百輝介紹，近年來，中國模具企業以高效低成本運營在全球享有盛名，不僅僅是價格便宜、交貨期短，而且中國的模具技術水平也在突飛猛進。日本企業企圖從①超精密、②長壽命、③高速度三個方面超越中國企業更快地向市場投放產品，從而不失去銷售產品的機會。找到在技術及資金上均可靠的中國模具廠商，充分利用其低價格的優勢來降低自己的成本。這種做法今后將會在日本企業中擴展開來。
日本松野模具制造所為了縮短模具完成前所耗費的加工時間，使用了5軸同步控制加工中心（MC），以超過以往的速度完成模具，縮短向客戶供貨前的前導時間。松野模具（總部：大阪府東大阪市）利用僅為原來一半的時間，制造出了成型樹脂制汽車音響面板的模具。與3軸控制的通用MC相比，5軸同步控制MC的模具切割（傾斜）自由度增加，可更靈活地設定球頭立銑刀等刀具對模具的姿態。這樣一來，刀具便可到達通用MC無法切削的、對空穴進行加工的較深形狀的部分，因此能夠通過直接切削來成型。而使用原來的放電加工的話，則無法成型。
該公司利用5軸同步控制MC來加工模具的原因是希望減少比切削更耗時間的放電加工。以往在制造對汽車音響面板進行成型的模具時，通常是在使用一臺通用MC對放電加工所需要的石墨制及銅制電極進行切削的同時，使用另一臺通用MC對模具進行粗加工。然后再使用經切削制成的電極，對粗加工后的模具進行放電加工。這種方式不僅電極切削時間遠遠長于模具的粗加工，而且放電加工也需要很長時間。此外，放電加工還會在模具的表面形成硬化層，需要通過后工序進行打磨。
為了縮短加工時間，松野模具使用5軸同步控制MC盡量通過切削來處理模具。憑借這一手段，簡化了電極的形狀，并減小了放電加工的比例。結果，從新型的汽車音響用模具的加工時間來看，連同制作CAM數據和加工準備的時間在內，合計只需約150小時。而原來則需要300小時左右。而且，加工時間的縮短還可使模具的加工成本下降，“一件模具有望降低3成左右”。
松野模具今后的目標是“無放電加工”。如果能夠徹底去掉放電加工的話，至少可以省去電極。由于能夠用一臺5軸同步控制MC來取代三臺機床（兩臺通用MC和一臺放電加工機），因此還可減少機床的費用。而且還可省去客戶所要求的電極檢驗工作。此外，由于在機床上固定工件的次數（加工準備的次數）只需一次即可，因此還可高精度地完成模具。
但同時也存在問題。使用5軸控制MC時要準備復雜的CAM數據，汽車音響用模具“需要一名操作人員用80小時來完成”。而且刀具的種類也會增加。但盡管如此，這種方式對提高供貨前的速度仍是有效的。
大隈開發出了以縮短供貨期為目的的門型MC“MCR-H（Hyper）”，并試制出了汽車外圍側板的模具。通過高速且高精度地切削模具，減輕了人工打磨作業的負擔。結果將模具的精加工時間縮短到了原來的6成。
大隈從日本汽車廠商得到2L排量級車型的實車數據后，根據這些數據制造了模具。雖然汽車廠商不會在量產時使用該模具，但大隈仍試制了實物模具。
切削使用的MC在X軸和Y軸上采用線性馬達，將最大切削進給速度提高到了30m/分。此外還配備了在極力減少發熱的同時通過預測余熱的影響來進行修正的“Thermo-FriendlyConcept”功能。這樣一來，盡管是以高速對模具進行切削，但模具表面仍實現了出色的加工精度。
模具的材質為灰口鑄鐵FC250，尺寸為3345×805×1290mm。使用直徑為30mm的球頭立銑刀，在轉速為3萬rpm、切削進給速度為21m/分、切入量為0.35mm、周期進給量（PickFeed，相鄰刀具中心的軌跡距離）為0.35mm的切削條件下，對模具表面進行了加工。之后進行了輕度的人工打磨。
憑借上述措施，大隈將包括MC切削和人工打磨在內的加工時間縮短到了28小時52分。而以使用滾珠絲杠的MC進行切削之后再以人工仔細打磨的現行加工方式則需要約45個小時。這樣，模具的總加工時間便縮短到了128小時零5分鐘。
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